Производство газобетонных блоков
Газобетон является разновидностью ячеистого бетона; строительным материалом, искусственным камнем, структура которого заполнена сферическими порами диаметром от полумиллиметра до 2,5 миллиметров, которые равномерно распределены во всем его объеме. Производство данного материала осуществляется с использованием кварцевого песка, цемента, извести воды.
Технология производства
Когда все компоненты входят в реакцию, начинается газообразование. С выделением водорода, вспенивающего цементный раствор, образуется алюминаты кальция. Вспучивание смеси происходит из-за выделения водорода в процессе химической реакции. Изобретение газобетона Гоффманом и его последователями оказалось настолько значительным, что в течение ста лет его популярность росла в геометрической прогрессии, а продажа газобетона распространилась по всему миру.
Большая роль в совершенствовании технологии газобетона принадлежит шведскому ученому Эрикссону, который придумал пользоваться в качестве газообразователя алюминиевым порошком. Началом промышленного выпуска считается 1929 год, когда эту технологию освоили инженеры компании «Сипорекс». В течение первого года было выпущено более 14-ти тысяч кубических метров газобетона, цена которого уже тогда оказалась экономичнее других строительных материалов. Тогда среди компонентов не было цемента.
| Описание |
|
|
1. Качественное сырье и мелкодисперсный помол. Кварцевый песок размалывается в шаровой мельнице мокрого помола. Помол извести происходит в шаровой мельнице сухим способом совместно с песком. |
|
| 2. Точное автоматическое дозирование компонентов готовой смеси. |
|
| 3. Готовый раствор заливается в формы, где начинается процесс газообразования в результате реакции алюминия с известью. Образующиеся пузырьки газа вспучивают раствор. Формируется массив материала с ячеистой структурой - миллионами однородно распределенных мелких пор, заполненных воздухом. Одновременно с порообразованием происходит твердение газобетонного массива. |
|
|
4. Точность при профилировании и резке продукции. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются вертикальной и горизонтальной резке тонкими металлическими струнами. |
|
| 5. Обработка материала горячим водяным паром в автоклавах - 12 часов, при давлении 12 атм и температуре 190°C. Все компоненты вступают в реакцию друг с другом и образуют уникальную кристаллическую структуру - новый искусственный минерал. В результате получается очень прочный и легкий пористый строительный материал, по своей структуре похожий на коралл. |
|
| 6. Упаковка готовой продукции в пленку по технологии Stretch Hood обеспечивает целостность блоков. |
|
| 7. Автоматизация всех технологических процессов. |
|